BÉĎA MÉĎA II, aneb jak jsem si pro sezónu 2025 postavil novou EX-500 (1. část)

Na začátku tohoto příběhu byla snaha posunout se ještě výše ve výsledkové listině v konečném pořadí seriálu Moravského poháru (dále jen MP). Pro úspěch v závodech MP je potřeba mít to správné „sportovní náčiní“. Takže jsem byl zvědavý, zda dokážu postavit novou a ještě lepší loď, než byla ta z roku 2024. Zkrátka, zda nový konstrukční návrh pro sezónu 2025 (obrázek 01), bude mít ještě lepší jízdní vlastnosti, než „pětikilo“ z roku 2024 (02).

V sezóně 2024 jsem s nově postavenou lodí kategorie EX-500 skončil v konečném pořadí MP na druhém místě. O pouhý 1 bod za zkušeným mazákem, Lubošem Bočkem z Třeště. Proto jsem se s chutí pustil přes zimu do stavby lodi nové. Abych se pokusil v nadcházející sezóně zaútočit na příčku nejvyšší. Tedy, ne že by ta předchozí pětistovka jezdila na závodech špatně. V roce 2024 jsem s ní zaznamenal ve třech započítaných soutěžích MP postupně 4., 1. a 4. místo (a zapsal si 300, 300 a 290 bodů). Ale dál už jsem se ve zbylých dvou závodech MP nezlepšil a obsadil tak v seriálu konečné 2. místo. 

Od návrhu nové lodi jsem si sliboval zejména zlepšení stability při jízdě vpřed za silného větru a ve vlnách. Můj úspěšný model z roku 2024, má v pohledu zezadu trup tvaru „V“, a to v celé délce lodi. Ale vysledoval jsem, že při jízdě ve vlnách, má loď snahu se rozkývat ze strany na stranu. Proto jsem zkusil přepracovat záď lodi. Navrhl jsem vzadu plochý tvar, s mírným negativním úhlem směrem od kýlu (obrázek 03). Domníval jsem se, že to ploché dno na zádi stabilizuje loď při jízdě ve vlnách více, než trup tvaru V. Jenže jak se později ukázalo, změna tvaru zádi zlepšení nepřinesla. Naopak, nový design lodi přivodil více problémů na jiných místech. Což jsem zaznamenal během stavby samotné i během snahy o vylepšení jízdních vlastností později.

Ale pojďme popořádku. Loď jsem se rozhodl stavět tradičním způsobem, který jsem se naučil v osmdesátých letech. Tehdy našemu modelářském kroužku Delta Pardubice šéfoval jako vedoucí pan Josef Navrátil starší. Materiál na obšívku své nové pětistovky jsem použil překližku silnou 1 mm, uchycenou na žebrech z překližky tloušťky 3 mm. To vše přichycené na hliníkovém kýlu tloušťky 4 mm (obrázek 04). Jako lepidlo jsem použil tradiční EPOXY 1200. 

Boční obšívky jsem na žebra vytvaroval a nalepil velmi snadno, tam problém nebyl. Ale zato spodní pásy obšívky, přichycené a navazující na kýl, mi daly řádně zabrat. Podle 3D návrhu na počítači se profil spodku lodi postupně kroutí. Takže z tvaru písmene V na přídi mi přechází do plochého dna s mírně záporným úhlem na zádi. Takže jsem tu spodní obšívku musel postupně stočit jako vrtuli (obrázek 05). Následkem překroucení dvou spodních pásů mi na překližce vznikly mezi žebry značné vlnky. Namísto hladkého povrchu se objevily propady a kopce jak na eternitové střešní krytině (jasně, že přeháním...). Ve finále jsem to opravil tmelem, ale v množství více než malém. A také mě překvapila ta navýšená spotřeba smirkových papírů. Toho broušení do konečného hladkého tvaru bylo o poznání více, než jsem očekával. Škoda, že nejsem jako ZHZ a nemám tento druh opracování povrchu tak v oblibě. Na rozdíl od našeho kolegy „Footynáře“, proslulého specialisty na broušení všeho druhu. No nic. Hlavně, že se mi trup nakonec povedlo dorovnat do požadovaného tvaru (obrázek 06). 

Vymyslel jsem si také jedno vylepšení – zátěž na kýlu (obrázek 07). Rozhodl jsem se zátěž umístit co nejhlouběji pod čáru ponoru. Tak, jako to mají plachetnice třídy Footy. Domníval jsem se, že dojde ke zlepšení stability při soutěžní jízdě. A že bych tak mohl získat malou výhodu před zbytkem smečky „mladých“ vlčáků, v startovním poli kategorie pětistovek. Jako materiál pro výrobu balastu jsem zvolil měď. Ve 3D programu na počítači jsem si toto závaží vymodeloval. A pak následně tomuto modelu přiřazoval různé druhy výchozího materiálu. Bylo zajímavé sledovat, jak se mění výsledná hmotnost balastu, kterou za mě spočítal program na PC. Volil jsem z materiálů, které jsem měl k dispozici. Hmotnost zátěže jsem zvolil co nejvyšší, abych pak už nemusel vkládat žádné další závaží do trupu. Pro zajímavost mi vyšlo, že měď má v tomto provedení větší hmotnost než nerez. A to skoro o jednu třetinu.

Ok, hotovo. A teď už jen balast vyrobit. Na soustruhu jsem si tu měděnou tyč opracoval do hladkého doutníkového tvaru. S výsledným tvarem a hmotností cca 0,5 kg, jsem byl velmi spokojen. Teď už jen zbývalo, to krásné cigáro rozříznout na dvě, pokud možno stejné poloviny. Zátěž jsem si do svěráku upnul „na stojato“ a rozhodl jsem se ho postupně dělit vedví. Koupil jsem si na to v železářství nový ostrý list do pilky na železo a začal pomalu řezat. S přibývajícím časem, vadnoucími svaly na rukou, otupeným listem a počínajícím vztekem, že mi to vůbec neodsýpá, jsem tento postup ve výsledné hloubce řezu asi 2 cm vzdal. Stále mi totiž zbývalo rozříznout necelých 18 cm… 

No nic, máme přece stroje, pomyslel jsem si. Tak proč se dřít, no ne? Nastoupila tedy kamarádka flexa. První, značně opotřebovaný řezací kotouč, mi po krátké době prasknul. Naštěstí se jen jednou svou částí proletěl kolem mé hlavy. „Ha, ha, ha netrefil ses, zmetku jeden...“, byla moje první reakce, ale lekl jsem se, ne že ne. Nasazení nového kotouče mi netrvalo dlouho a řezal jsem vesele dál. Po chvíli mě překvapilo, že je mi v mé chladné dílně tak nějak hezky teplo. A to jsem ani nezapínal přímotop. Záhy jsem zjistil příčinu. Motor brusky mi nejdříve krásně zahříval dlaně. Ale po chvíli už začal citelně pálit přes plastové kryty do rukou. A taky jsem začínal být z toho rámusu značně nahluchlý. Náhle jsem zpozoroval skrze ventilační otvory v krytu brusky krátký, ale jasný záblesk. A pak se z té týrané flexy vyvalil hustý smrdutý dým, který zaplnil celou mou dílnu. Chudák flexa, odporoučela se navěky do věčných lovišť… 

Tedy, začal jsem si říkat, jestli jsem zvolil to pravé řešení. Sakryš, přepočteno na čísla, mi to vymyšlené závaží začíná lézt trochu do peněz. Ale protože bylo před Vánocemi, tak jsem napsal Ježíškovi. A hle, co že to nevidím? Nová úhlová bruska značky BOSCH mi udělala pod stromečkem velkou radost. Nicméně dořezání zátěže na dvě půlky jsem musel provést přeci jen ručně. Novou flexu jsem si na to dělení houževnaté mědi už netroufnul použít. Proč? Protože další Vánoce jsou až za rok...

A tak jsem opět vzal pilkou do rukou a zhluboka se nadechl. A najednou, při té ruční řezací lopotě, mi proběhla hlavou taková milá vzpomínka. To, když jsem si vzpomněl na slova našeho oblíbeného pana Mistra na strojní dílně: „Chlapci, jsou to jen dvě tři hodinky trpělivé práce…“. Tak nějak to říkával pan Med, když jsme tenkrát v Tesláckém učilišti ručně vyráběli svá kladívka. Z materiálu nástrojové oceli třídy 19 312. A jak jsme si s mozoly na ruku, spolu s ostatními kluky na dílně pěkně zanadávali. Když jsme z profilu tvaru hranolu, měli za úkol ručně, jen s pomocí pilky na železo, odřezat ty dva úkosy. Do výsledného tvaru klínu. 

Jo, jo... měl tenkrát náš pan Mistr pravdu.

Jo a za to kladívko (08), co jsme si tenkrát jako učni na dílně vyráběli, jsem dostal jedničku. A vozím si ho v kufříku s nářadím na všechny závody lodních modelářů

Pokračování příště…

Béďa Boháč