Jak jsme stavěli Barrakudy (1. část)

Jachtu Barrakuda většina lodních modelářů zná jako model určený pro kategorii EX–A. Existuje i dost pokusů o její přestavbu na kategorii F4 A, většinou v poloviční velikosti než má originál plán z edice Modelář. Je to celkem líbivá loď, proto jsme se asi před 2. roky s Dajou Seberou domluvili, že ji v poloviční velikosti zkusíme postavit také. A rovnou dva exempláře. Já připravím kopyto, laminovací expert Daja zhotoví co nejlehčí a nejpevnější trupy. Osazení pohonu a RC vybavení, výroba nástaveb, kormidel, osvětlení a různé doplňky byla zase moje starost.

Ještě před započetím výroby kopyta jsem si prostudoval plán a došel k závěru, že pár věcí zkusím oproti plánu změnit:

1. Místo dvou motorů nainstaluji jenom jeden.
2. Stejně tak bude jen jedno zvětšené kormidlo.
3. Velký výřez do paluby zmenším jen od předních dveří nástavby po její vnitřní konec. Vodotěsnost zajistí vystupující 1cm límec lemování v palubě.
4. Kompletní nástavba musí být celá sundavací.
5. Přístup k páce kormidla bude malým výřezem nad kormidlem shora, krytým ložem pro malý motorový člun.
6. Funkční osvětlení bude zahrnovat: poziční světla, stožárové světlo, zadní reflektor a reflektor na kormidelně, osvětlení kormidelny, vnitřní osvětlení přední části nástavby (1 LED) a osvětlení zadní části nástavby (2 LED).

Zhotovení kopyta

Na žebra a kýl byl použitý sklotextit 2 mm. Byl jsem předem upozorněn na nesrovnalosti v nakreslených žebrech, což se bohužel potvrdilo. Navíc dohoda s Dajou byla, že kopyto bude bez kýlu uprostřed trupu, ale zase včetně zvýšení přídě – tedy vlnolamu. Nastala experimentální část výroby žeber do té podoby, až po osazení na kýl a přiložení na plán vytvořily žádanou plynulou a ladnou křivku. Na montážní desce jsem osadil a přilepil žebra do sníženého kýlu.

Prostor mezi žebry byl vyplněn extrudovaným polystyrenem včetně zádi, na kterou byla přilepena ze strany paluby šablona ze sklotextitu 2 mm. Po zbroušení polystyrenu jsem nalepil vlnolam z plné desky extrudovaného polystyrenu, rovněž zbroušené do požadovaného tvaru. Potom nastoupilo epoxidování kopyta a dál už klasika – broušení, kytování, broušení kytování, broušení…

Na boky jsem přilepil otěrové lišty a opět plnič, broušení, plnič, broušení pod vodou. Zároveň mně napadlo, že bych rovnou mohl Dajovi poslat 2 minikopýtka záchranného i motorového člunu. Obě jsem udělal výše uvedeným postupem, ale byla to piplačka strašná! To proto, že jsem na 3D tisk zcela tup!

Zbývalo jen zabalit balík a odeslat směr „Laminátovna Třinec“. Tímto předávám štafetu Dajovi.

Výroba formy a laminování trupu

Kopyto dorazilo v pořádku a jako vždy luxusně vybroušené smirkem 2000. Po kontrole vloženo zpět do přepravní krabice, uskladněno na skříni a zapomenuto. Po roce a nesčetných urgencích jsem ho sundal ze skříně a zjistil, že se kopyto mírně zkroutilo do vrtule.

Nic hrozného, na základovou desku jsem kopyto přilepil 5min. epoxidem a za použití menší, až brutální síly se srovnalo. Jelikož příď je vyvýšená, tak základovou desku bylo nutné slepit ze dvou lamino desek a 50x4mm lišt. Vrchní desku dále seříznout podle kopyta a celou polepit 50mm průhlednou páskou kvůli lepší separaci kromě míst, kde je přilepeno kopyto. Spáru mezi kopytem a deskou jsem zatmelil tmelicím jílem – něco na způsob plastelíny, tu dětskou nepoužívám, je na houby.

Velmi důležitou operací je separace. Na separování používám separační vosk Oskar´s M700/C WAX, nanesu, zlehka přeleštím, nechám, zaschnout a to 5 až 8 vrstev podle potřeby. Poslední vrstvu přeleštím do lesku a po zaschnutí natřu PVA – ECO.

A teď k vlastní výrobě formy. První vrstvu tvoří epoxidový gelcoat na výrobu forem F 200. Je to taková hustá, černá hmota, musíte si dát pozor na bublinky, hlavně na hranách. Gelcoat nanáším zlehka štětcem, abych nepoškrábal PVA ve vrstvě cca 3mm. Jak je ještě měkký, ale už nelepí na prsty, nanesu epoxid zahuštěný aerosolem. Zarovná tahy štětcem v gelcoatu. Na ostré přechody dám předem nastříhaný skelný roving. Zaoblí hrany mezi kopytem a deskou.

První dvě vrstvy skelné tkaniny jsou 50g, pak dvě vrstvy 80g a 160g, potom 10 vrstev 280g a nakonec jedna vrstva 160g. Mezi to je dobré dát zbytky a ústřižky tkanin různé gramáže, co se vám v dílně povalují a bylo škoda je vyhodit. Na laminování používám epoxid LH 160 a tužidlo H 146 s dobou zpracovatelností 60 minut. Je čas na práci a netuhne vám to pod rukama! Pryskyřici nanáším molitanovým válečkem, větší plochy a kde se nedostanu štětcem. Nakonec to projedu rýhovaným válečkem, abych odstranil případné vzduchové bubliny.

Formu nechám vyzrát 5 dnů. Jelikož forma je jednodílná, tak vytažení kopyta byl trochu boj, ale povedlo se. Umýt formu vlažnou vodou se saponátem, osušit a jak na začátku pár vrstev separačního vosku, nanést, přeleštit a usušit.

Před výrobou trupu natřu formu PVA, než zaschne, nařežu si skelné tkaniny 1 ks 50g, 1 ks 80g a 2 ks 160g. Nejdřív laminuji 50g, pak 80g a nakonec 160g. Strhovací tkaninu na žádost Zdeňka jsem nedával ani nevakuoval. Po 3 dnech jsem trup vyndal, šlo to velice snadno, tak i druhý trup. Kvalita, tuhost a váha trupu rozumná, nakonec o tom po dodávce trupů svědčilo i nadšení ve znojemské loděnici.

Výroba forem a trupů záchranného a motorového člunu

To už byla pohodička. Pojal jsem ji jako přidruženou výrobu při stavbě formy Minisharka (kopyto opět vybroušeno JBZ – Jednota Brusičská Znojmo), pro polské přátele. Postup stejný jako na velké formě, jenom počet vrstev je menší. Na počet vrstev a gramáž tkanin si už nepamatuji, prostě zbytky, co se normálně vyhazují. Při laminování trupu záchranného člunu vznikly trošku obavy, (protože má kýl, sice malý, cca 5 mm vysoký, ale jenom 0,5 mm široký), jestli půjde z jednodílné formy dostat trup i s kýlem bez poškození. Nakonec to šlo perfektně. Na trupy byla použita skelná tkanina – 1 ks 50g a 2 ks 80g a do kýlu jsem přidal pár malých kousků rovingu.

Pro MoNaKo Daja + ZHZ

P. S. Ty laminátové trupy záchranných člunů i celých trupů s vlnolamem jsou skutečně famózní! Pevné, lehké, souměrné, povrchově výborné. Není třeba téměř tmelit!